W dniu 23 stycznia 2025 roku studenci kierunku Mechanika i Budowa Maszyn WBMiI uczestniczyli w wizycie studyjnej w firmie Nemak Poland Sp. z o.o. Spotkanie rozpoczęło się od inspirującej prezentacji, która przybliżyła historię zakładu oraz pokazała jego rolę jako globalnego lidera (38 zakładów na różnych kontynentach) w dostarczaniu innowacyjnych rozwiązań i komponentów dla przemysłu motoryzacyjnego. Szczególną uwagę poświęcono tematyce elektromobilności – kluczowego kierunku rozwoju firmy Nemak. Podczas prezentacji omówiono zaawansowane technologie produkcji lekkich komponentów aluminiowych do pojazdów elektrycznych oraz hybrydowych. Przedstawiono także plany firmy związane z rozwijaniem innowacyjnych systemów zarządzania ciepłem, obudów baterii oraz struktur nośnych stosowanych w pojazdach elektrycznych nowej generacji.

Istotnym elementem prezentacji było także omówienie procesu projektowania oprzyrządowania niezbędnego do realizacji prowadzonych procesów. Studenci dowiedzieli się, jak kluczowe jest opracowanie precyzyjnych form odlewniczych, przyrządów do obróbki i montażu, a także specjalistycznych narzędzi wspierających procesy spawania i kontroli jakości. Omówiono zastosowanie oprogramowania CAD/CAM/CAE w projektowaniu tych elementów, podkreślając, jak symulacje komputerowe pozwalają przewidzieć i wyeliminować potencjalne problemy jeszcze przed uruchomieniem produkcji.

Po wykładzie studenci mieli możliwość bezpośredniego zapoznania się z procesem odlewania wysokociśnieniowego (HPDC) komponentów strukturalnych, realizowanym na zaawansowanych maszynach o sile zwarcia od 2700 do 4400 ton. Uczestnicy obserwowali również kolejne etapy obróbki, w tym obróbkę cieplną, prostowanie, precyzyjną obróbkę ubytkową oraz montaż komponentów, takich jak nitośruby czy wkładki gwintowe, które są kluczowe dla montażu części w pojazdach.

Jednym z punktów programu wizyty była również prezentacja w pełni zautomatyzowanej linii produkcyjnej obudów baterii do pojazdów elektrycznych. Studenci obserwowali innowacyjne procesy, takie jak hybrydowe spawanie laserowe, które łączy wysoką precyzję z maksymalną efektywnością, oraz zaawansowane zgrzewanie tarciowe liniowe z przemieszaniem (FSW – Friction Stir Welding), gwarantujące niezwykle trwałe i szczelne połączenia. Cała linia produkcyjna działała w oparciu o inteligentne systemy automatyki, które nie tylko monitorowały każdy etap procesu, ale również przeprowadzały zaawansowaną kontrolę jakości wykorzystując systemy wizyjne umożliwiające błyskawiczną inspekcję wykonanych złączy oraz finalną ocenę gotowych komponentów.

Wizyta była niezwykle inspirującym doświadczeniem, pokazującym złożoność procesu wytwarzania nowoczesnych komponentów motoryzacyjnych oraz znaczenie interdyscyplinarnego podejścia, obejmującego projektowanie oprzyrządowania, wykorzystanie zaawansowanych technologii produkcyjnych i automatyzację procesów.